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本报讯记者明绍庚报道近日，由中国科学院金属研究所李殿中研究员、李依依院士团队牵头攻关的超大型盾构机用直径8米主轴承研制成功，标志着我国已掌握盾构机主轴承的自主设计、材料制备、精密加工、安装调试和检测评价等集成技术。
盾构机是基础建设的重大装备，作为盾构机的重要部件，主轴承是刀盘驱动系统的核心和关键。一直以来，这个核心部件都依赖进口，我国亟须打通自主可控制造的“最后一公里”。
2020年，中国科学院启动了“高端轴承自主可控制造”战略性先导科技专项，中国科学院金属研究所、中国科学院兰州化学物理研究所等7家院内科研单位组成建制化团队，联合沈阳工业大学、北方重工集团有限公司等20余家单位进行协同攻关，先后解决了主轴承材料制备、精密加工、成套设计中的12项核心关键技术问题，开发出直径从3米级到8米级的盾构机主轴承共10套。其中，3米级主轴承已经在沈阳地铁一号线东延线成功应用。
此次研制成功的8米直径主轴承重达41吨，是目前我国制造的首台套直径最大、单重最大的盾构机用主轴承，将安装在直径16米级的超大型盾构机上，用于隧道工程挖掘。经国家轴承质量检验检测中心检测和专家组评审，认为该主轴承各项技术性能指标与进口同类主轴承相当，满足超大型盾构机装机应用需求。
盾构机用超大直径主轴承的研制成功，为我国高端基础零部件攻关提供了良好的范式，是“贯通技术链、打造创新链、对接产业链”的积极实践，是发挥新型举国体制优势，开展“政、产、学、研、用”协同创新的生动体现。
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