施耐德电气武汉工厂自动化生产线。施耐德电气供图
荆楚网（湖北日报网）讯（记者 郑一鸣）10月29日，武汉市政府发布《武汉市推进5G+工业互联网发展打造未来工厂行动计划（2021—2023年）》，提出力争用3年时间，全市龙头企业基本实现智能化，规模以上工业企业普及数字化，建成“全球灯塔工厂+标杆链主工厂+示范智能工厂”未来工厂梯队，制造业发展质效跃居全国第一梯队。
“灯塔工厂”是由世界经济论坛和麦肯锡咨询公司联合遴选出的“数字化制造”和“工业4.0”全球化示范标杆，代表世界数字化制造的最高水平。2018年，由达沃斯世界经济论坛、麦肯锡联合评选出全球首批“灯塔工厂”，位于武汉东湖新技术开发区的施耐德电气武汉工厂被评为“发展中的灯塔工厂”。近日，记者走进这座“灯塔工厂”一探究竟。
施耐德电气武汉工厂自动化机器人应用。施耐德电气供图
智能化+物联网打造“绿色工厂”
在施耐德电气武汉工厂，可以看到在许多其他企业里难以想象的生产流程和管理方式。工厂布设的多达348个无线电能测量模块，无数的压力、温度、湿度传感器，实现了对厂房用电设备、空调设备的持续监测和智能化保养预测。从此，工程师可以及时地发现和调整工厂中不合理的用电情况，并在关键的机器设备可能出现故障前就对其进行及时干预，实现了0配电故障停机，以及超过10%的能源优化。
厂房里遍布六轴工业机器人、全自动组装生产线、无人导航智能驾驶车辆等一系列智能设备。通过高度精确且相互联网的自动化、智能化生产，施耐德电气武汉工厂不仅实现了12%的直接工时节约，而且还使得工厂的产能可以更为灵活地根据上下游供应链情况进行即时改动，大幅提高了全产业链的灵活性。
施耐德电气全球供应链中国区IT总监曹捷介绍，2017年起，武汉工厂成为施耐德电气EcoStruxure开放架构与平台全球首家“试点”工厂，只用了短短两年时间就完成了从楼宇、配电、机器、工厂、电网五大系统的智能化、物联网升级改造。2018年2月，施耐德电气武汉工厂光伏发电系统开始运行，每年为工厂提供18%左右的供电量，既降低了运营成本，又节约了资源。2018年，施耐德电气武汉工厂就获得国家工信部认证的“绿色工厂”。
施耐德电气武汉工厂AI工业视觉检测平台应用场景 。施耐德电气供图
AI工业视觉智能质检带来效率革命
据了解，施耐德电气武汉工厂主要生产小型断路器、接触器及工业指示灯按钮等产品，这些产品本身的结构并不复杂，但生产过程中会涉及大量的焊接、绕线操作，很难控制每一个产品的厚度、形态都100%完美无缺。
此前，施耐德电气采用的是常规的人工目视检测方式，由熟练的质检员比对“标准样品”的照片判断，存在一定的局限性。自2020年开始，施耐德电气武汉工厂就开始探索质量检测的自动化、智能化实现方式。2021年开始，施耐德电气与亚马逊云科技合作，成功地在云端完成了AI工业视觉质检系统的数据汇总和模型训练、迭代，成功建设出一套行之有效的“云-边协同AI工业视觉检测平台”。
施耐德电气全球供应链中国区数字化解决方案负责人冒飞飞介绍，AI工业视觉检测平台可以提高检测效率。“数据显示，AI视觉检测的漏检率降为0，误检率下降到0.5%以内，帮助工厂提高了质检效率。”
施耐德电气武汉工厂AI工业视觉检测平台应用场景 。施耐德电气供图
武汉经验可借“云”输出全球
灯塔工厂，正成为“武汉造”的核心竞争力。施耐德电气制造（武汉）总经理李聪介绍，施耐德电气业务遍及全球100多个国家和地区，仅在中国就有23家工厂，7家物流中心。作为一家全球化的公司，施耐德电气在全球很多国家都有类似的生产线和产品。施耐德武汉工厂是施耐德电气全球200余家工厂中，第一家开启数字化转型的工厂，一直是施耐德电气的明星工厂。
李聪称，借助亚马逊云科技的全球网络，企业数据可实现快速共享，武汉经验将无缝传输给该集团在欧洲、北美等地的工厂，打造更多的绿色智慧工厂。
