4年前，随州生产的电子化学品原料销往170公里外的武汉，竟需“漂洋过海”到日本，辗转60余天。现在，这些产品直送武汉，只要3小时。
这是发生在湖北晶星科技股份有限公司（以下简称“湖北晶星”）的故事。从60天到3小时，究竟发生了什么？
11月29日，湖北日报全媒记者来到湖北晶星，探寻其两项用于“光芯屏端网”产业的重要产品，告别“出口转内销”背后的故事。
“随州造”竟需贴“日本牌”
微电子、光电子元件、半导体生产中，都离不开二氯硅烷等特殊的电子气体，它们的纯度和洁净度，甚至决定着电路和器件的精度与质量。
多年来，我国部分电子化学品长期依赖于进口，成为制约“中国芯”的因素之一。
2014年，专攻特种气体生产、分析检测的湖北晶星自主研发出电子工业用四氯化硅。2015年，湖北晶星又开始生产电子工业用的二氯硅烷。
新产品下线了，技术指标达标了。然而，它们在进入市场时却屡屡碰壁——因国内无相应标准，无法通过检测认证，并获得“市场通行证”。
无奈之余，这两种国产产品开始了奇特的“旅行”——从湖北先出口日本，在日本经过检验认定后，贴上日本标签，再从日本出口到中国销售。如此，从随州的工厂出货到武汉的下游企业收货，一般需历时50-60天。
三年“磨”出两项国标
面对尴尬的“出口转内销”，湖北晶星质量总监张国光意识到，标准是科技成果转化为经济效益的过程中极其重要的一环。没有标准这块“敲门砖”，产品就无法顺利进入下游用户的生产线。
如何破解困局？2016年起，湖北晶星开始积累“标准力量”，终于在2018年制定了这两项电子化学品原料的企业标准，并获得了长飞光纤光缆有限股份公司（以下简称“长飞光纤”）、烽火通信科技股份有限公司等主要客户的信赖。
进一步打开市场，必须掌握国家标准的“话语权”。湖北晶星通过随州市市场监管局，请来省标准化与质量研究院（以下简称“省标质院”）的专家，携手制定电子工业用二氯硅烷、电子工业用四氯化硅两项国家标准。
两家联合，带领原料使用单位、生产方、气瓶生产企业、标准所科研人员等相关方，从2017年开始深入调研、分析。起草小组将海外产品的企业标准和中国国内实际生产情况相结合，编制标准草拟稿，并先后赴昆明、上海、武汉，多次召开全国性的标准讨论会，征求多方建议，打磨标准内容。
宝剑锋从磨砺出。2020年7月，湖北晶星、省标质院报送的标准，通过了国家评审，国家市场监督管理总局正式颁布《电子工业用二氯硅烷》和《电子工业用四氯化硅》2项国家标准，涵盖了两种电子化学品原料的技术要求、检验规则、试验方法、标志、包装、运输、储存及安全的要求，填补了我国在半导体原材料生产工艺和分析检测技术方面的标准空白。
每年节省进口95亿元
有了标准助力，湖北晶星迅速叩开国内市场大门——
据张国光透露，由湖北牵头制定的这两项国家标准均高于SEMI（国际半导体产业协会）发布的国际标准。自国标制定以来，湖北晶星的产品已顺利获得日本、德国等国多家国际知名企业的认可。2020年后，湖北晶星向世界最大光纤制造厂商之一美国康宁公司出口电子化学品原料2000余吨，向长飞光纤供应的电子工业用四氯化硅从2017年的每月5吨提升到每月40吨。
省标质院专家称，随着电子化学品需求规模快速增长，产品质量升级迫在眉睫，这两项国标制定发布，解决了我国部分电子化学品长期依赖进口的现状——有了标准，国产原料“自由流通”，解决了集成电路原料的重点难题，助力“中国芯”高质量发展。
据省标质院测算，这两项标准每年能为我国节省进口二氯硅烷和四氯化硅总额95亿元，同时影响我国下游产业353万吨电子化学品原料的价格波动，影响下游国内电子化学品规模超2900亿元。
（湖北日报见习记者 汪子轶 通讯员 郭姗姗 谢萍慧）
