5月18日，由湖北交投投资、中铁大桥局承建的燕矶长江大桥北岸（黄冈侧）主塔完成首次钢筋部品吊装，并实现精准对接。据悉，本次吊装的钢筋部品包括钢筋骨架、吊具、吊索，总重量约115吨，是湖北省桥梁建造领域中目前吊装的最重钢筋部品。
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吊装现场
燕矶长江大桥在湖北省内首次采用主塔钢筋部品整体吊装工艺。相较于通常采用的高空散绑工艺，钢筋部品化工艺需先将钢筋在加工车间加工成半成品，运输至主墩现场钢筋储存区域，采用汽车吊将钢筋吊至绑扎胎架平台上，组装成钢筋部品，然后整体起吊至塔柱指定位置，用锥套锁紧钢筋接头连接安装。
整体起吊，对每个环节的精度控制都提出了更高要求。中铁大桥局建设者为此多措并举：
在钢筋加工车间，项目采用高精度的数控切割设备进行钢筋半成品下料，严格控制节段钢筋长度的统一性，根据塔柱钢筋的分布变化规律设计专用的新型工装；
在绑扎阶段，钢筋绑扎胎架采用上下双层定位体系，同时具备可调节性，能够适应各节段钢筋分布变化规律，实现每根钢筋精准定位；
在吊装准备阶段，项目定制新型吊具，确保大吨位整节段钢筋起吊后姿态平稳及安全。同时，为了使塔柱第七节（原位散绑节段）竖向钢筋顶口齐平，项目采用激光水平仪进行测量检查，对局部高低不平部位切割处理，确保钢筋顶面相对高差不超过5毫米。
钢筋部品实现精准对接
中铁大桥局副总工程师、燕矶长江大桥总工程师蒋本俊介绍，此项工艺的应用是响应国家相关部门推动工程建造领域预制化、工厂化、标准化发展的重要举措。部品化施工在减少高空作业人员数量、降低作业安全风险，确保工程本质安全的同时，更有利于提升工程建造质量和作业效率，以前高空钢筋散绑耗时2-3天的工作量，可缩短到10余小时。
燕矶长江大桥主跨达1860米，是世界首创的不同垂度四主缆体系悬索桥。北主塔高195米，共分35个节段浇筑，自塔柱第四节段开始借助超级爬模系统形成“空中工厂化”施工，自第八节开始进行钢筋部品化吊装工艺。目前，中铁大桥局建设者正全力以赴推进主塔建设，主塔正以9天一节的速度快速“长个”。
鄂黄第二过江通道（燕矶长江大桥及接线）工程线路全长约26.4千米，是湖北省重点推进，打造全球第四、亚洲第一的湖北国际物流核心枢纽（花湖机场）的综合配套工程，对构建鄂东地区水路空联运综合交通运输体系，推动武鄂黄黄一体化高质量发展具有重要意义。
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